近日，榆林炼油厂2026年球罐定期检验首台作业顺利完工。本次检验全面应用球罐爬壁智能机器人，实现远程操控、无人进罐作业，告别传统脚手架施工与人工作业模式，填补了区域炼化行业球罐智能检测空白，标志着该厂特种设备检验正式迈入智能化新阶段。
特检人员利用云端监测系统，检测爬壁机器人进罐作业情况。申静摄
球罐作为炼化高危介质储存的关键承压设备，定期安全检验至关重要。传统人工检验方式风险高、工期长、误差大，密闭空间作业易发生中毒窒息、高空坠落事故，单台球罐检验周期长达30天，严重制约装置连续生产。
今年，榆林炼油厂引进一体化球罐智能检测机器人系统，依托永磁吸附技术，可在球罐内壁灵活爬行，同步完成自动打磨、磁粉检测、TOFD无损检测全流程作业。操作人员罐外远程监控、智能管控，检测全覆盖无盲区，有效杜绝漏检误判。
新技术投用后，单台球罐检验时长压缩至5天左右，作业效率提升60%以上；全程不搭脚手架、人员不进罐、不涉高空高危作业，本质安全水平大幅提升；减少大量人工及施工成本，单罐检验费用降低近50%，实现安全提质、提速、降本的多重成效。（通讯员申静 杨子茜）
